脫硫脫硝活性炭(也稱活性焦)是煤質粒子活性炭的一種，是鋼鐵工廠燒結尾氣、火力發電廠尾氣、大型鍋爐尾氣和多種冶煉尾氣處理的專用產品，不僅可以同時凈化SO2和NOX，還可以去除汞、砷、去除二英和粉塵污染脫硫脫硝炭多用于熱發電廠，其使用設備規模大，要求活性炭可回收利用，合格的脫硫脫硝炭顆粒大，強度高，可回收利用。

脫硫脫硝炭的生產工藝是將一定比例的焦炭、焦炭混合研磨粉，200目通過率在90%以上，配合一定比例的焦油和水，進入捏合機混合攪拌，攪拌均勻后進入平模碾壓造粒機壓條的合格碳條進入外熱式碳化爐進行碳化，碳化材料從斯列普爐活化，活化材料進入包裝現場篩分包裝后進入倉庫。

投入工業生產前，在實驗室進行小試驗。原煤的配比、捏合的溫度、壓條的壓力、煤的活化時間和溫度都影響著產品的最終質量。本文將討論脫硫脫硝炭的生產工藝。

1原料對產品質量的影響

原料煤不同，所生產的活性炭產品的指標也不同，在實際生產中，需要根據客戶的需求調整原煤的品種、配比等。單一煤種往往難以滿足生產需求，因此在實際生產中，通過配煤達到產品要求的強度、碘值等。

本實驗采用焦煤、焦粉配煤、高溫煤焦油作為粘結劑，原料煤指標如表1所示，表2為產品質量比較狀況。

從表2可以看出，焦炭和焦炭粉可以通過適當的配比生產合格的脫硫脫硝炭。不同配比生產的脫硫脫硝炭指標略有不同。在實際生產中，可根據訂單調整比例。

2焦炭的粘結指數對原料配比的影響

采用粘結指數高的焦炭制作原料時，焦炭在碳化過程中形成的膠質體對材料發揮一定的粘結作用，因此配置的焦炭量大幅減少，生產成本節約。但是，在驗證實驗過程中，焦油的投入量過少，實驗室用的四柱液壓機的壓力25MPa無法成型材料。

生產現場的平型碾壓造粒機的最大壓力只有10MPa，比實驗室設備小，因此在生產中不能選擇焦渣特性過大的主焦炭作為原料，而應選擇粘接指數低的1/3焦炭，焦油的使用量增加，但成型率高，焦油的比例增加后，焦炭化過程中表3是焦油用量對比表。

從表3可以看出，在使用煤焦油的量上，需要參考煤焦渣的特性來確定，在生產中，需要根據實際情況隨時調整。

3加水量對壓條的影響

加水后，煤粉水的含水量最好是35%~40%，用手指按壓成片狀，之后焦油量減少，節約成本。因此，研磨粉末后需要檢查煤粉的含水量，預計混合過程中需要加入熱水的質量。

4捏合溫度對產品質量的影響

在捏合過程中，先加熱混合的煤粉，在煤粉溫度達到60℃時加入焦油繼續攪拌，直到混合材料時材料變成大小1~2mm的均勻球狀粒子，用手揉成片狀時材料。此時，壓條效果最好。捏合過程需要煤粉和焦油充分融合，均勻附著，使混合材料粒子均勻，壓出的碳條質量均勻。

因此，捏合過程中最適合保持60~80℃的溫度，溫度過低，焦油凝固，與煤粉完全混合不凝固，混合的粒子硬，壓不住的溫度過高，煤粉水分蒸發過快，煤粉干燥，同樣與焦油充分混合

5壓力機溫度的影響

混合后，材料進入四柱液壓機缸后冷卻，壓力過程后壓力不足，無法成型，需要提前預熱四柱液壓機缸和模具。在生產中，本工段混合造粒單元生產設備均采用蒸汽保溫，有利于煤焦油、水和煤粉充分浸潤、滲透和均勻分散，進一步生產強度高、表面光滑、不易粉碎的優質生煤棒。

6結束語

焦炭、焦炭和焦炭可以通過配比生產合格的脫硫脫硝活性炭，具體比例必須根據焦炭、焦炭的指標和訂單需求來決定。在生產過程中，整個成型過程應在60~80℃的溫度下進行，以提高成型率。